一件产品，从进入生产线到完成检测，需要经过二十三个工位。

    每个工位都会产生数据。

    零件编号。

    抓取时间。

    装配位置。

    螺栓扭矩。

    视觉检测结果。

    设备运行状态。

    最终，中央质量系统会把这些数据组合成一份完整报告。

    可现在，生产线中存在五套不同的时间基准。

    部分老设备使用厂区服务器时间。

    新增机器人使用原厂维护服务器时间。

    视觉设备使用自身系统时间。

    质量数据库连接海外云端时间。

    还有几台运输设备，从安装以后就没有进行过统一校准。

    同一件产品，第一工位显示凌晨五点二十分开始生产。

    中间工位却显示前一天晚上十点零四分。

    最终检测记录又变成凌晨五点十九分。

    在质量数据库看来，这些记录根本不属于同一件产品。

    “直接把所有设备时间改成一样不行吗？”

    陈大川问道。

    “不能直接改。”

    林浩回答：“设备本地已经储存大量历史数据。”

    “突然修改时间，可能出现数据重复或者时间倒退。”

    “比如一台机器人在五点二十分完成动作。”

    “现在把时间改回五点十分，系统就会出现两段相同时间记录。”

    “后续出了质量问题，谁也无法判断哪一条数据是真的。”

    工业数据追溯最重要的，不只是结果正确。

    还必须保留完整过程。

    如果为了恢复生产随意修改历史记录，即使新产品合格，也可能失去客户信任。

    “建立新的本地时间源。”

    周野调出生产线网络结构。

    “从现在开始，所有新数据统一使用东耀自己的厂区时间。”

    “旧数据不删除，不修改。”

    “只在质量系统里记录每种设备原来的时间偏差。”

    “查询历史数据时，按照偏差进行转换。”

    这种方式相当于保留五只走得不一样的钟。

    不强行修改它们过去记录的时间。

    而是从现在开始，让所有设备共同对准一只新钟。

    东耀信息部门提供了一台工业时间服务器。

    服务器与外网物理隔离。

    时间来源由厂区内部系统维护。

    林浩负责配置设备。

    宋守义检查每台控制器的时间同步是否会影响安全逻辑。

    周野负责梳理质量数据转换规则。

    第一台机器人成功接入本地时间。

    第二台。

    第三台。

    大部分设备都支持标准时间同步。

    只有两套老式视觉控制器拒绝外部时间源。

    它们使用封闭系统，普通用户无法修改底层设置。

    “又是原厂权限。”

    顾明远脸色难看。

    “是不是只能更换视觉控制器？”

    “不用。”

    周野查看设备输出。

    视觉控制器虽然无法修改内部时间，却会在每次检测时输出本地时间戳。

    既然改不了它的钟，就在数据离开设备时进行转换。

    两台视觉控制器比厂区时间慢七小时十六分二十秒。

    只要在数据进入质量数据库以前，附加正确的时间映射，就能恢复追溯。

    系统生成风险提示。

    【检测到封闭式视觉控制器】

    【设备内部时间无法由用户修改】

    【允许建立外部数据时间映射】

    【原始时间记录将完整保留】

    【转换数据将附加厂区统一时间】

    【方案不会修改原设备程序】

    林浩在视觉系统与质量数据库之间增加独立数据网关。

    原始记录保留。

    转换时间单独标记。

    任何人查看报告，都能同时看到设备原时间和厂区统一时间。